제품의 품질은 투입되는 시간에 비례한다?

오늘 포스팅에서는 데이터를 다루고, IT 기술을 생산 단에 접목했을 때 일어날 수 있는 생산 혁신에 대한 이야기를 하려고 하는데요. 특히 의류 산업에 도입했을 때, 얼마나 커다란 혁신을 이룰 수 있는 지 함께 상상해보고자합니다.

생산 혁신에 대한 이야기를 하기 전에, 기존 기성복과 맞춤 의류 생산이 어떻게 이루어졌는 지 짚어보려고하는데요.

일단 기성복을 포함한 모든 의류 상품의 원가는 크게 두 가지 요소로 구성 돼있습니다. 원재료비와 생산비입니다. 원재료비에서는 원단과 부자재를 모두 포함한 것, 생산비는 근로자 인건비와 공장 가동에 들어가는 비용을 생산량으로 나눈 것인데요. 이렇게 두 가지가 모여서 상품의 원가를 구성하게 됩니다.

생산량에 주목해주세용!

여기서 추가로, 맞춤 의류로 넘어가게 되면 원재료비 단에서는 더 좋은 원단과 부자재를 활용하게 된다는 점, 생산비 단에서는 주문 후 제작이라는 특징 때문에 한 번에 생산하는 양이 극히 적다는 점이 주 원인이 되어 원재료도, 생산비도 높아질 수 밖에 없는 구조가 됩니다.

그렇다면 맞춤 의류의 높은 가격을 형성하는 두 가지 요소 중에 더 좋은 원단을 활용하는 것은 포기못한다고 하더라도, 데이터 분석과 IT기술을 활용한 생산 혁신으로 생산비를 최소화해 맞춤 의류 상품의 가격을 낮춘다면 ?

스트라입스는 이러한 상상을 실제로 구현하기 위해 4년 동안 열심히 데이터를 모으면서 생산 혁신의 실마리를 어디에서 찾아올 것인지 연구했습니다. 그렇게 현재까지의 고민에 대한 답은 ‘매스 커스터마이제이션(Mass Customization)이다’라고 내 놓았는데요.

즉, 고객이 원하는 개인화된 상품을 대량으로 생산해낸다는 뜻입니다. 일단 언뜻 보기에는 용어 자체가 모순된 것 같아보입니다. 개인화 된 상품인데 어떻게 대량 생산을 하겠다는 것일까요?

스트라입스는 이 모순돼 보이는 단어를 데이터 분석과 IT 기술이라는 도구로 해결할 수 있다고 봤습니다. 즉 데이터 분석에 기반한 새로운 생산 방식 도입, 그리고 공장의 각 생산 공정에 IT기술을 녹이는 것으로 오프라인 생산 혁신이 가능하다고 본 것 입니다.

우선 스트라입스는 데이터 분석에 기반한 새로운 생산 방식을 도입하기 전, 지난 4년 간 약 5만 여명의 신체 치수 데이터를 꾸준히 쌓아왔습니다.

스트라입스는 찾아가는 스타일리스트를 통한 남성 커스텀(개인화) 의류 브랜드로 잘 알려졌지만 사실 데이터에 기반한 회사이기도 했습니다. 스트라입스는 지난 4년 간 한 사람 당 셔츠 제작을 위해 측정한 8개 신체 치수, 정장 제작을 위해 측정한 16개 신체 치수 데이터를 모아 총 5만 여명, 도합 50만 개정도의 신체 치수 데이터를 갖게 되었습니다.

이렇게 수집된 평균 50만 개의 데이터를 재료로, 스트라입스는 남성 체형과 치수 분석을 하면서 개인별 체형에 적합한 최적의 패턴들을 연구, 개발하기 시작했습니다.

그렇게 개발한 최적의 패턴은 바로 ‘뉴 핏(NEU-FIT)인데요, 뉴핏은 기존에 있던 패션 관련 용어가 아닌, 스트라입스가 만들어낸 조어입니다.

스트라입스가 지난 4년 간 축적한 5만 여개의 신체 치수 데이터 분석을 통해, 기존의 단순 맞춤 의류 제작을 넘어 서로 다른 신체 특징을 가진 고객에게 비율과 실루엣까지 고려한 밸런스 있는 ‘핏’을 제안하는 방식을 그 전에는 만나보기 어려웠기 때문입니다.

즉, 기존 90, 95, 100, 105 등의 사이즈로 분류 되었던 남성 기성복 사이즈가 10만 개 정도로 세분화되었다고 표현하면 이해가 쉬울 것 같습니다. 스트라입스가 직접 만나서 측정한 각 고객들의 신체 특성을 보고, 그것에 최적화된 핏을 살리는 상품을 제공하는 것이지요.

여기에는 스트라입스의 데이터 분석과 패턴에 기반한 ‘드롭’ 방식이 도입됐는데요. ‘드롭’은 고객의 키와 몸무게를 입력하면 가장 최적화된 ‘핏’을 찾아주기 위해 추천되는 사이즈 가이드라인 시스템으로, 이를 바탕으로 스타일리스트는 고객에게 가장 잘 어울리는 최적의 핏과 스타일 제안을 할 수 있습니다. 이 ‘드롭’은 셔츠 뿐만 아니라 수트, 바지 등에도 이 같은 드롭 개념이 적용 됩니다.

또 하나는 각 생산 프로세스에 IT기술을 도입하는 것 입니다.

일단, 기존 맞춤 의류는 어떻게 만들어 질까요? 고객이 큰 마음 먹고 따로 시간을 낸 다음 맞춤 정장 샵에 가서 신체 사이즈를 측정합니다. 그렇게 측정한 사이즈를 가지고 맞춤 정장 가게에서는 공장에 주문을 넣기 위해 손으로 직접 ‘발주서’를 씁니다. 그렇게 손으로 쓴 발주서를 공장에 보내고, 공장은 수십개의 맞춤 정장 가게로 부터 넘어온 각 발주서들을 기반으로 순서대로 만들기 시작합니다. 그 다음은 각 맞춤 정장 샵으로 부터 ‘급하니까 우리 샵 것을 먼저 해주세요’라는 긴급 요청 신호 ‘초지급’, 우리는 더 급해요 ‘초초지급’, 우리는 훨씬 더 급해요 ‘초초초지급’이 발생합니다. 그 이후 ..

스트라입스도 처음에는 비슷하게 공장에 발주를 맡기다 지난 해 생산라인 수직 통합을 위해 아예 자체 제작 공장을 인수했습니다. 듀퐁, 란스미어 등 최고급 커스텀 셔츠만을 제작하던 드림팩토리를 인수하면서 최근에는 ‘스트라입스 팩토리’로 이름을 바꾸고, 여기에 생산 공정 전 과정에 IT기술을 접목하며 생산 단계에서의 프로세스를 완전히 새롭게 구축했습니다.

기존 손으로 하나하나 진행되던 발주 프로세스를 온라인으로 관리하면서 각 공정별 모니터링 시스템을 도입하고, 실시간으로 원단과 부자재를 관리하면서 오로지 ‘재단’, ‘봉제’ 등 장인 정신이 극대화되고, 정성을 쏟아야 할 부분에만 집중할 수 있는 생산 프로세스를 정립했습니다. 더불어 생산, 검품, 배송을 한 곳에서 처리할 수 있도록 공정을 일원화하면서 상품의 출고 속도를 높여 고객에게 더욱 빠르게 스트라입스의 상품을 받아 볼 수 있는 시스템을 만들었습니다.

이를 통해 공정 하나하나의 작업 시간은 줄어들고, 상품의 품질은 높아져 고객에게는 더욱 정교한 재단, 꼼꼼한 봉제로 마무리 된 커스텀 의류 상품을 제공할 수 있게 됩니다.

스트라입스는 그렇게 스트라입스만의 생산 혁신 방법, 매스 커스터마이제이션을 조금씩 실현해나가고 있습니다.

스트라입스는 앞으로 점점 물량이 많아져 더욱 많은 데이터가 쌓이고, IT 기술 개발을 더 강화하면 가까운 미래에 소프트웨어(CAD)와 하드웨어(CAM)를 활용해 더욱 빠르고, 더 좋은 품질의 개인화 의류 상품을 고객에게 제공할 예정이라고 하는데요.

자라와 유니클로가 속도와 가격으로 생산 혁신을 이루고자 했다면 자신들은 데이터 분석과 IT 기술을 활용해 개인화된 상품으로 전통적 의류 산업을 혁신할 것이라는 스트라입스. ‘백화점을 돌아다니며 지친 당신에게, 스타일리스트가 직접 찾아갑니다’라는 슬로건 아래 오늘도 발로 뛴 데이터를 열심히 연구하는 스트라입스의 다음 행보가 기대됩니다.